一、上下彎曲缺陷
上下彎曲超支是矯直進程中首要要保障消除的缺陷。其產生原因是：
（１）軋件在冷床冷卻進程中因為冷卻水不能均勻分布在型鋼表面，頭部冷卻速度較快，先行彎曲，構成浴盆狀，使腹板上的積水不能流出，導致上表面縮短率明顯大于型鋼下表面，產生上彎。（２）優良機組上下軋輥的輥徑差過大，軋件上下表面溫度不同，導致軋制時型鋼上下表面的延伸率不同，產生上下彎曲缺陷。（３）矯直輥各輥輥徑超出公役規模，各輥壓下分配不合理。
處理方法：
（１）為消除不均勻變形，首要應該使２輥壓下量足夠大，滿意型鋼塑變要求。消除型鋼原有變形，達到一致的變形的意圖。（２）保障合理有序的過鋼節奏，加大矯直測量次數，保障矯直中心在一條直線上。擬定矯直輥安裝規范，保障安裝正確，有據可查。建立ＢＨ值與矯直輥間隔的關系，做到合理配輥，保障輥縫在１－３ｍｍ之間；
詳細調整：
首要確定所需壓力的巨細，首要取決于以下幾方面：被矯鋼材的種類、規范；待矯軋件的原始彎曲程度；待矯軋件的終軋溫度；被矯軋件的機械性能；矯直溫度等。
二、左右彎曲缺陷
型鋼左右彎曲也叫側彎。型鋼側彎的構成首要有三個方面：
（１）軋機兩頭壓下量不同，使來料一側延伸率大于另一側，直接導致兩頭翼緣厚度不一致。因為軋輥兩頭的磨削量不同，軋制進程中，兩頭腿的延伸率亦不同，構成延伸率大的一側腿薄，延伸率小的腿厚，矯直進程中，在平等的受力條件下，自然出現側彎。（２）來料在冷卻進程中，冷床長度方向存在溫差，空氣在冷床底部構成一個自下向上，自北向南的循環，導致軋件向北彎曲。（３）矯后的彎曲首要原因為軸向零位標定不準，立輥壓力過大或過小構成的。
處理方法：
（１）優化水量，優化步距。盡可能的使型鋼完好進入水區，加強現場通風，保障型鋼進入水區前溫度小于４００℃。水冷時間不宜過長，因為冷卻時翼緣為拉伸—緊縮—拉伸進程，腹板為緊縮—拉抻—緊縮進程，所以過長時間冷卻會引起較大的側彎并隨同下彎、上彎現象的出現。如Ｈ２５０×２５０規范，步距選取５６０ｍｍ，各區水量為２０％、３０％、６０％、９０％、１００％。這樣冷卻后的型鋼根本平直，為矯直打下良好基礎。水量控制也是我們未來總結的重點。（２）做好矯直機軸向零位標定，合理利用軸向。常常調查立輥和型鋼之間的空地，做到準確調整。
詳細調整：
首要供認矯直選用的矯直方法，本文以大壓下為例。因為在大壓下矯直時，型鋼翼緣產生全塑變，產生金屬活動，使兩頭翼緣合理拉伸緊縮，有利于側彎的矯直。
三、改動與側壁斜度超差
改動產生的首要原因為：
矯直機各輥軸向相差太大或出進口的水平輥方位不當。如３輥偏北，５輥偏南，使型鋼存在一對力偶效果，產生改動。改動出現的時分，我們會看到型鋼剛出矯直機時頭部明顯劇烈擺動，過矯直后能夠明顯看到改動。
側壁斜度超差產生的原因為：
（１）輥型不正；壓力過大，型鋼與矯直輥空地過小。（２）輥子磨損、矯直機軸竄動過大，液壓螺母沒有鎖緊或者止推軸承磨損過大都會引起側壁斜度超差。
處理方法：
明確軸向方位，加大矯直壓力。不要獨自打８輥軸向，調整側彎時應以每相臨的３個輥為一個調整單元，保障矯直穩定性。側壁斜度的處理方法是常常留心檢查各輥軸向方位，竄動情況。留心在不同空地情況下，很大矯直力的選取。對Ｈ２與Ｈ３的測量做到每批檢查，以做到及時調整。
四、啃傷、矯裂、矯痕缺陷
產生啃傷缺陷的首要原因是輥型不正確，輥子表面有瘤，輥型磨損嚴峻等原因。別的，因為操作不小心，進口導板過寬或偏斜，輥型規劃不當，鋼材偏過等情況均能引起鋼材啃傷。
矯裂產生的首要原因是多次回矯，產生加工硬化；矯直力過大；冷卻不均勻，出現驟冷的情況；腹板與翼緣金屬延伸比嚴峻不平衡；型鋼ＢＨ值與矯直輥間隔過大，直接壓到圓角上都會構成矯裂、矯痕。
處理方法：
常常檢查相應輥面磨損情況，有積瘤的要及時清理；調查進鋼情況，保障進口導位方位正確；常常卡量矯直盤圓角與成品圓角；擬定合理的矯直力，盡量避免回矯；合理控制冷卻進程；保障型鋼低于８０℃進入矯直機；留心調查各輥軸向、垂直竄動量，做到及時應對。